Dacia дизајнирана да трае!

Автомобилите на Dacia не само што се сметаат за достапни и сигурни, туку се и нашироко познати по тоа што се направени од издржливи делови…

Не е невообичаено да се видат автомобили Logan и Duster кои поминале неколку стотици илјади километри! Dacia ужива добра репутација не само поради чиста среќа. Долговечноста на автомобилите на Dacia (сè уште) останува добро чувана тајна што ја знаат само оние во лабораториите во Технолошкиот центар Титу. Се наоѓа на 45 минути северозападно од Букурешт во Романија. Таму инженерите на Dacia ригорозно ги тестираат внатрешноста и надворешноста на сите модели за да го проверат нивниот квалитет и сила (издржливост). Зошто?

Со цел да се гарантира долговечноста на автомобилот на клиентите. Како? Со имитација на процесот на стареење. Ајде да се нурнеме во уникатниот свет во лабораторијата. Како може на возачите да им се гарантира дека новиот автомобил ќе остане во врвна состојба во наредните години, дури и по неколку стотици илјади километри? За Dacia, одговорот на тоа прашање лежи во Титу, каде секоја година се прават илјадници тестови за проверка на цврстината на пластичните и металните делови на моделите Sandero, Duster и Jogger.

Двете лаборатории се опремени со бројни алатки за имитирање на процесите на стареење и корозија. Овие алатки се користат за симулирање на различни начини на користење возила и различни временски услови со кои возачите може да се сретнат во реалниот живот. Николета и Симина со години ги спроведуваат овие уникатни тестови како раководители на лабораториски проекти.

„Благодарение на методите за тестирање развиени во лабораториите во Технолошкиот центар Титу, можеме да гарантираме дека деловите што се користат на возилата на Dacia се со највисок квалитет. – Николета, експерт за стареење на полимер.

Добредојдовте во Титу

Технолошкиот центар Титуо се наоѓа недалеку од Букурешт. Од 2010 година, овој модерен комплекс се наоѓа во срцето на рурална Романија. Со 600 вработени, распространет на 350 хектари области за тестирање и надворешни тест патеки: клучни состојки кои го гарантираат нивото на квалитет што го очекуваме од најновите возила на Dacia.

Внатре во центарот има dvw лаборатории за тестирање на издржливоста на материјалите каде секој модел поминува низ низа тестови кои го имитираат процесот на стареење.

За само неколку недели, тестовите симулираат години на вистинско стареење и различни временски услови.

Експертите потоа внимателно го анализираат секој примерок од секој материјал.

3000 часа под сонцето

Прва станица на обиколката: центар за тестирање на издржливост на полимери и течности. Се тестираат делови направени од различни материјали, вклучително и пластика. Обликувана и лиена во многу облици, пластиката е главната компонента на внатрешноста на автомобилот: контролната табла, менувачот, вратите … ја има насекаде! Разбирливо е дека ако се користи неквалитетна пластика во производството на автомобилот, тогаш повеќето делови неизбежно ќе се оштетат со текот на времето.

Николета работи во лабораторијата отворена во 2017 година, која го анализира влијанието на атмосферските услови и различните начини на користење возила врз изгледот и квалитетот на деловите. На пример, УВ зраците, топлината и лошото време може да предизвикаат избледување, промена на бојата или губење на оригиналниот сјај на пластичните делови. Секој ден во коморите за лабораториски испитувања, бројни примероци се изложени на УВ зраци – вкупно до 3000 часа.

Деловите се изложени на нивоа на зрачење како оние што би требало да ги издржат во текот на неколку години изложување на сонце. Примероците исто така поминуваат неколку недели во временски комори кои создаваат екстремни услови на температура и влажност, кои се движат од -40 ° C до + 100 ° C.

Целта е да се тестира отпорноста на деловите во сите временски услови. Откако деловите ќе поминат низ коморите за тестирање, тие се анализираат и споредуваат со нестарената контролна мостра. Самото користење на автомобил може негативно да влијае и на изгледот на пластичните делови.

На пример, велосипед, клучеви или прстен може да предизвикаат оштетувања што ќе остават трајни траги на каросеријата или пак внатрешноста на автомобилот. Затоа, целата пластика се тестира за гребнатини. Поточно, металната завртка се струга неколку пати по избраните примероци. Гребнатините, кои се неизбежни, треба да бидат површни и не смеат да ги менуваат својствата на пластиката.

Со текот на времето, деловите исто така може да се искриват, свиткаат или дури и да се скршат. Затоа во лабораторијата за издржливост на полимер и течност се користи пластична машина за истегнување за тестирање на точката на прекин. Во финалната изработка се користат само материјали кои ги поминале сите тестови.

Метал отпорен на корозија

Отворен во 2015 година, центарот за корозија е втората единствена лабораторија во Титу Сите метални делови поминуваат низ тестови во комората за да се забрза процесот на корозија. Бојата ги штити металните делови на новите автомобили, но откриениот метал е ризик од корозија поради несреќа или гребнатинка.

„Клиентите можат да изгребат автомобил, затоа мораме да се погрижиме корозијата да остане површна и да не се шири. Ние спроведуваме речиси 2.000 тестови секоја година за да го гарантираме квалитетот на металните делови што ги користиме.

Покрај малите примероци, беа тестирани и цели делови како хаубата, багажникот, вратите и шасијата.  Тестирани се и хромирани и галванизирани делови како што се барабан сопирачки и дискови, завртки и амблеми. Тие се потопуваат во комора за да се забрза процесот на корозија каде што се изложени на екстремни временски услови со варијации во температурата, влажноста и составот на квалитетот на воздухот.

По испитувањето – тестирањето во комората, корозијата околу гребнатините се анализира со помош на внимателно дизајниран систем за бодување. Покрај симулации на природни временски услови, се тестираат и анализираат ефектите на хемикалиите врз каросеријата. До комората за да се забрза процесот на корозија, се врши специјален тест за изложување на метални делови на хемикалии како што се течности за миење на шофершајбната или антифриз.

Металните делови се тестираат во комори за да се забрза процесот на корозија

Останатите тестови се одвиваат во друга просторија подолу низ ходникот, во коморите со чакал. Тоа е многу едноставно – методот вклучува користење на уред кој прска чакал на високите делови од автомобилот под висок притисок за да се утврди штетата што може да ја предизвика на металната каросерија.

Боја, хром, галванизирани делови… секој заштитен слој се оценува за да се осигура дека возилата ги исполнуваат највисоките стандарди за квалитет. Само откако ќе бидат успешно положени сите испити, деловите и материјалите се одобрени и дозволени за употреба во производството на целосно новите возила на Dacia, за секој сопственик со гордост да освои милион километри.

 

ПОВРЗАНИ ВЕСТИ

Citroen C5 X Plug-in хибрид

Познато е колку ќе чини синтетичкото гориво

Porsche тврди дека EV може да бидат попрофитабилни од термичките

Ford развива полнач што самиот се „закачува“ за EV

Ford F -150 Tremor co V8 мотор

Mahindra претставува нова понуда на електрични возила

Alfa Romeo Giulia Quadrifoglio Verde by ErreErre Fuoriserie, спортска икона со 510 KS

Cadillac Celestiq concept

Нов електромотор што продуцира високи перформанси не само на кус рок